滄州煉化制氫轉(zhuǎn)化爐完成材質(zhì)升級改造

近日，隨著第102根爐管吊裝就位并焊接合格，滄州煉化制氫轉(zhuǎn)化爐材質(zhì)升級改造項目順利完成。

滄州煉化原有制氫轉(zhuǎn)化爐，采用烴類水蒸氣轉(zhuǎn)化法造氣和變壓吸附氫提純工藝。爐內(nèi)102根爐管通過加強接頭與上尾管連接，爐管內(nèi)介質(zhì)為焦化干氣、天然氣、氫氣、水蒸氣混合物。

在實際運行中，由于長時間高溫服役，爐管頂部加強接頭與上尾管連接焊縫出現(xiàn)過不同程度的應(yīng)力松弛開裂，給安全平穩(wěn)運行造成一定影響。

針對這一問題，滄州煉化多次邀請系統(tǒng)內(nèi)專家進行討論研究，并赴兄弟企業(yè)調(diào)研。最終決定對制氫轉(zhuǎn)化爐進行材質(zhì)升級改造，將原先爐管頂部的760毫米管段，由低合金耐熱鋼材質(zhì)(P11)升級為高溫合金材質(zhì)(HP40Nb);將原先熱鍛用非調(diào)質(zhì)鋼材質(zhì)(F11)的加強接頭更換為不銹鋼材質(zhì)(TP321)。

材質(zhì)升級后，爐管加強管接頭與上尾管屬于同種材質(zhì)，所以焊接性能更好，可靠性更高，防止出現(xiàn)焊接殘余應(yīng)力。同時對底部5根集合管一并更換。

此外，由于環(huán)保要求越來越嚴格，原有制氫轉(zhuǎn)化爐燃燒器已無法滿足正常生產(chǎn)的環(huán)保要求，在本次材質(zhì)升級改造中將原有51臺燃燒器全部更換為低氮燃燒器，并對爐內(nèi)部分襯里進行修復(fù)。

由于整個施工僅有22天，時間緊、任務(wù)重、施工難度大，滄州煉化多次與廠家溝通協(xié)調(diào)，將材料提前運至施工現(xiàn)場，提前驗收。與此同時，保溫、架設(shè)等工作也提前展開，為爐管、燃燒器的更換安裝做好充足的準備。

在整個施工過程中，滄州煉化嚴把施工安全、質(zhì)量關(guān)口，煉油二部作為屬地單位，和監(jiān)理公司一道全程派專人盯在現(xiàn)場。在舊爐管切割、吊裝過程中，提前和施工隊伍交底，告知作業(yè)過程中可能存在的風(fēng)險和問題，同時強化安全監(jiān)護。新爐管安裝過程中，提醒施工隊伍對爐管和上尾管進行保護，防止出現(xiàn)磕碰變形。

為了確保焊接質(zhì)量，他們圍繞焊材是否正確、焊接電流是否達標，以及風(fēng)速、氣溫是否合適等和質(zhì)量密切相關(guān)的要素，進行嚴格檢查和全過程監(jiān)督，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。

由于嚴格的質(zhì)量管控，經(jīng)探傷檢驗，206道主要焊口，一次合格率達到****。最終，該公司提前4天完成升級改造任務(wù)。

來源：中國石化新聞網(wǎng)(張元旺)

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